Otimização de Processos de Fabrico: por indústrias mais rápidas, mais flexíveis e mais competitivas

Artigo de Catarina Cardão, coordenadora de desenvolvimento de negócio.

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O status quo tem os dias contados: o dinamismo dos mercados, bem como repetidas disrupções inesperadas e o seu respetivo impacto nos preços e cadeias de valor, abalaram setores que, até agora, aparentavam ser inabaláveis, como o setor automóvel e aeronáutico. Hoje é, por isso, fundamental alcançar um equilíbrio estratégico entre a sustentabilidade presente e futura, investindo tanto no desempenho operacional como no desenvolvimento e inovação dos processos de fabrico.

Na procura de soluções eficazes para desafios cada vez mais incomuns e que obrigam a jogos de contorcionismo, nem sempre as empresas encontram respostas off-the-shelf no mercado, e tentativas de resolução própria contêm um elevado grau de incerteza. As limitações de tempo e conhecimento até por parte de profissionais dedicados, dificultam a concretização e a agilidade da implementação das ações, o que, por sua vez, prolonga situações de ineficiência e desperdício, e representam custos amargos. É uma realidade cada vez mais exigente, que impõe abordagens alternativas.

Aumentar a produtividade: desafio complexo e abrangente, mas possível

Quer o objetivo seja aumentar a produtividade e reduzir custos de processos existentes, alterá-los ou criar novos, há sempre espaço para melhorar. Desde o processamento das matérias-primas, passando pelas várias etapas de fabrico, até à expedição, são muitas as variáveis que influenciam os custos (e o lucro!).  Vejamos algumas das ineficiências mais comuns na indústria, e como estas se podem tornar em oportunidades:

• Equipamentos antigos e que sofrem avarias frequentes, resultando em paragens na linha de produção e acumulação de inventário de trabalho em curso – um custo afundado que pode ser aproveitado através do retrofitting
• Processos manuais, exigentes para o trabalhador e muito dependentes da disponibilidade de recursos humanos, que podem ser alavancados pela digitalização dos processos
• Consumos desnecessários ou ineficientes de energia, que acarretam custos cada vez mais elevados – podem ser reduzidos ou valorizados noutra parte do processo1
• Longos setups devido à arte manual de calibração por tentativa e erro – que pode ser melhorado pela automatização e/ou digitalização do setup, que armazena as combinações ideais de parâmetros
• Controlo de qualidade manual sujeito a erro humano e dificuldade em identificar a origem dos defeitos – um processo que beneficia de maior visibilidade da informação e das etapas de produção
• Processos produtivos rígidos, pouco reativos a alterações imprevistas de especificações do produto, a séries pequenas e customização em massa, a novas funcionalidades de produtos, a produtos inovadores, ou até expansão de capacidade produtiva – podem ser uma oportunidade para a modularidade e digitalização
• Demasiado tempo perdido na deslocação de material, ligando diferentes etapas do processo sequencial – que com uma melhor gestão de operações pode ser otimizado.

Por onde começar?

Ineficiências identificadas, oportunidades traçadas. E agora?

A primeira etapa neste tipo de projetos, das mais críticas e relevantes, é o levantamento de necessidades e requisitos e a sua transformação em objetivos. Isto porque, num projeto de melhoria, as prioridades, os requisitos e as necessidades das diferentes equipas são muitas vezes contraditórios, aumentando o esforço e o tempo necessário para chegar a um plano claramente definido – e que por vezes nem sai do papel.

Este plano deve ser personalizado a cada realidade, e ao investimento de recursos a que a empresa está disposta. A sua implementação deve ser acompanhada, para garantir o progresso efetivo, garantir o cumprimento dos requisitos, e ainda para formar os intervenientes e ultrapassar a natural resistência das equipas à mudança.

Do desafio à solução holística, em parceria com empresas de todos os tamanhos

Cada caso é um caso, e cada empresa tem a sua estratégia, o seu contexto e a sua forma diferente de equilibrar entre o risco e a oportunidade. É por isso que nós no INEGI trabalhamos em parceria com as empresas, disponibilizando o acesso a conhecimento e a uma equipa dedicada, multi-disciplinar e experiente na otimização de processos de fabrico, entregando um plano de ações claro, numa abordagem de consultoria tecnológica.

De entre as soluções que trabalhamos, a simulação de processos de fabrico industriais (e de produto) permite antever diferentes cenários de trabalho e, ao aprender durante o processo de consolidação, melhorar o resultado final, economizando tempo e dinheiro. Razão pela qual esta é reconhecida por 76% das empresas como uma das tecnologias mais impactantes para o sucesso das empresas2.

A atual aceleração da transformação digital é também fundamental para melhorar a eficiência operacional3, reduzindo tempos de setup, aumentando a disponibilidade e visibilidade da informação estruturada e consequentemente a rastreabilidade, e aumentar a competitividade em conformidade. Em 2022, 76% dos empresários inquiridos da indústria transformadora, afirmaram num inquérito planear novos aumentos na eficiência operacional através de investimentos na tranformação digital, que ligam máquinas e automatizam processos, e ajudam a responder a disrupções4.

Particularmente vantajoso, é também o retrofitting - a adaptação e digitalização de equipamentos antigos, porque reduz o investimento de capital, e é uma opção mais sustentável  do que comprar equipamentos novos. Em paralelo, uma correta definição de planos e/ou digitalização da manutenção industrial, adequada aos parâmetros e às especificidades técnicas dos equipamentos que podem ser menos óbvias, evita paragens imprevistas e desgaste excessivo dos equipamentos.

De igual forma, uma correta gestão da energia consumida pode ter um impacto enorme na fatura mensal. A realização de diagnósticos energéticos, estudos de aproveitamento de térmica industrial ou de fontes alternativas de energia podem aumentar a eficiência energética de processos ou equipamentos industriais.

Não menos importante, surge ainda a questão: como tornar mais eficiente o fluxo de materiais e pessoas? A resposta passa pelo estudo da gestão de operações, que abrange o desenho e controlo estatístico de operações, processos e layouts industriais e logísticos, integra os processos de suporte (como o planeamento) e a definição de boas práticas.

Por último, destaco outras atividades de consultoria tecnológica que, com base na nossa experiência, podem contribuir para reduzir o custo de capital:

• estudos de viabilidade técnico-económica para implementação de um novo processo ou expansão de capacidade produtiva;
• apoio na seleção de fornecedores e na criação de cadernos de encargos, para a aquisição de equipamentos ou de matéria-prima;
• ou simplesmente, um parecer tecnológico, imparcial.

Com esta abordagem, transformamos os riscos em vantagens, lançamos as bases para otimizar os processos produtivos, transferindo conhecimento, melhorando as condições de trabalho e a satisfação dos colaboradores5. Abrimos caminho a um fabrico mais rápido, flexível e competitivo, para passar do "sempre se fez assim” para um confiante "agora faz-se assim”.

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